Maßprüfung – Mr. Caliper erklärt Ihnen wie es geht!
Mr. Caliper, was ist eigentlich eine Maßprüfung?
Eine Maßprüfung kann sehr vielfältig sein. Diese reicht z.B. von einfachen Höhen- und Längenmessungen bis hin zu komplexen Form- und Lagetoleranzen. Für diese Prüfungen steht uns unter anderem eine Koordinatenmessmaschine zur Verfügung.
Warum ist das wichtig?
Die Einhaltung der Maße sowie der Form- und Lagetoleranzen ist sehr wichtig für die spätere Anwendung, da das Muster bei Abweichungen ggf. nicht verbaut werden bzw. versagen kann. Falls z.B. der Unterkopfradius einer Schraube nicht richtig ausgeformt ist, kann dies bei einer Beanspruchung zu einem Bruch führen.
Welche Geometrieprüfungen können wir durchführen?
Maßprüfungen wie z.B. Längen- und Höhenmessungen bei DIN- und Normteilen sowie kundenspezifischen, komplexen Zeichnungsteile, wie z.B. Blechbiegeteile. Ebenso ist die Prüfung von vollständigen Gewindekonturen möglich.
Zur Auswahl stehen hier einfache Messmittel wie ein Messschieber oder eine Bügelmessschraube, aber auch hochgenaue Prüfmaschinen wie ein Konturograph und eine Koordinatenmessmaschine.
Prüfablauf
Mr. Caliper steht schon in den Startlöchern für die Maßprüfung. Tauchen Sie ein in unser Labor und lernen Sie die einzelnen Schritte im Detail kennen!
Die Auswahl des Messgerätes erfolgt abhängig von der Messaufgabe, z.B. Länge, Durchmesser, Ebenheit, Koaxialität usw. sowie der Größe der Toleranz.
Auch Größe und Gewicht der Muster spielen hier eine Rolle.
Die Muster werden normalerweise im Anlieferungszustand geprüft. Stark verschmutzte Muster müssen evtl. vor der Prüfung gereinigt werden. Bei Messungen am Koordinatenmessgerät oder am Konturographen werden die Muster vorher im klimatisierten Messraum temperiert, um den Einfluss der thermischen Ausdehnung zu minimieren. Da die Messaufgaben im Bereich der Maßprüfung sehr unterschiedlich sind, wird das Vorgehen im Folgenden anhand eines Beispiels erklärt. Mehrere Flächen der Schraube sollen mit einem CAD-Datensatz des Bauteils verglichen werden. Diese Messung wird auf der Koordinatenmessmaschine durchgeführt.
Zuerst muss die Schraube in einem geeigneten Spannmittel so auf der Maschine platziert und ausgerichtet werden, dass alle relevanten Prüfflächen messbar sind. Im Anschluss wird der Prüfablauf programmiert. In unserem Fall wird die Prüfung durch ein CAD-Datensatz unterstützt.
Die Prüfung selbst läuft vollautomatisch. Die Maschine scannt mit dem Taster alle Oberflächen, wie vorher im Prüfablauf festgelegt.
Im Protokoll werden alle wichtigen Daten aufgeführt, z.B. Angaben zu dem entsprechenden Muster und der Prüfaufgabe, der Prüfer, die letzte Kalibrierung, usw. Es werden alle Messwerte mit Toleranzen und der Abweichung vom Sollwert aufgeführt. Bei dieser Messaufgabe wird zusätzlich das CAD-Modell und eine farbcodierte Abweichungsdarstellung des Musters auf dem Protokoll angegeben, damit auf einem Blick ersichtlich ist, wo Differenzen auftreten. Wenn die Abweichungen bekannt sind, ist es möglich diese in der Produktion zu berücksichtigen indem, z.B. die Pressform nachgearbeitet oder das Fräsprogramm angepasst wird.
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